Восстановление алюминиевых экструзионных профилей: экономическая целесообразность.

В предыдущей статье рассказывалось о том, как дробемётный бластер работает технически. В этой статье приведём конкретные цифры.

Применена кривая рентабельности инвестиций.

Номер первый.

Экструзионная установка среднего размера — один пресс, производительность 50 т/день в США или 35 т/день в ЕС, финишная обработка: 40 % анодирования и 60 % порошковой окраски — окупает инвестиции в дробемётную установку и систему транспортировки за срок, указанный ниже. Консервативный подход: рассматривается максимальный размер капитальных затрат (CAPEX).

США — завод среднего размера		ЕС — завод среднего размера
от 1,764 млн до 2,117 млн долларов	Капитальные затраты (CAPEX) — оборудование + погрузочно-разгрузочные работы	1,5–1,8 млн евро
1 530 000–2 460 000 долларов в год	Общая годовая выгода	940 200–1 518 600 евро в год
10,3–16,6 месяца	Срок окупаемости	14,2–23,0 месяца

Спецификации оборудования здесь.

Далее следует математический расчет.

Исходная линия.

По данным полевых исследований, 5 % от общего веса экструдированного материала приходится на поверхностные дефекты, связанные с состоянием экструзионной линии. На заводе среднего размера, работающем 300 дней в году:

США — завод среднего размера		ЕС — завод среднего размера
2,5 т/день	Поверхностный дефект лома	1,75 т/день
$6,250	Суточная стоимость по цене алюминия	4025 евро
1,875 млн долларов	Годовая стоимость (300 дней)	1,2 Млн евро

Это цена, которую мы рискуем заплатить. Три вектора ниже показывают, какую ее часть на самом деле восстанавливает дробемётная установка, а также сопутствующую экономию на переплавке и анодировании.

Вектор 1 — восстановленные профили вместо переплавленных.

Профиль, который выходит из строя на любом этапе производства, сохраняет всю ценность исходного материала. Когда он отправляется на переплавку, эта ценность утрачивается. В результате получается вторичный алюминий, стоимость которого значительно ниже стоимости исходного материала.

Колёсный дробемётный аппарат меняет назначение. Профиль не отправляется на переплавку. Он возвращается в процесс — в том месте, где произошел сбой, — в полном объеме. 99 % профилей, прошедших через аппарат, восстанавливаются.

Дельта — это не цена на алюминий. Это цена на алюминий плюс все уже учтенные затраты на переработку.

Полевые данные свидетельствуют о том, что поверхностные дефекты распределяются по этапам процесса следующим образом: 80 % выявляются после экструзии, 10 % — после анодирования, 10 % — после порошковой окраски

	Последующая экструзия	После анодирования	После порошковой окраски
Значение профиля при сбое	~2500 долларов США за тонну / ~2126 евро за тонну	~3700–3900 долларов США за тонну / ~3146–3316 евро за тонну	~3700–3900 долларов США за тонну / ~3146–3316 евро за тонну
Восстановительная ценность переплава	~1000–1500 долларов США за тонну / ~850–1275 евро за тонну	~1000–1500 долларов США за тонну / ~850–1275 евро за тонну	~1000–1500 долларов США за тонну / ~850–1275 евро за тонну
Сохраненная стоимость за тонну	~1000–1500 долларов США за тонну / ~850–1275 евро за тонну	~2200–2900 долларов США за тонну / ~1870–2466 евро за тонну	~2200–2900 долларов США за тонну / ~1870–2466 евро за тонну

США — завод среднего размера		ЕС — завод среднего размера
3100–4450 долларов в день	Ежедневный вектор выгод 1	1844–2647 евро в день
930 000–1 335 000 долларов в год	В годовом исчислении (300 дней)	553 200–794 100 евро в год

Вектор 2 — устранена необходимость в переплавке.

Вектор 1 показывает ценность восстановленного профиля. Вектор 2 показывает нечто отдельное: активные затраты на сам переплав — энергию, транспортировку, обработку, — которые сокращаются, когда профиль возвращается в производственный процесс, а не в печь.

	USD	EUR
Стоимость процесса переплава	200–500 долларов за тонну	185–460 евро/т

США — завод среднего размера		ЕС — завод среднего размера
500–1250 долларов в день	Ежедневный вектор выгод 2	324–805 евро в день
150 000–375 000 долларов в год	В годовом исчислении (300 дней)	97 200–241 500 евро в год

Вектор 3 — вес, сохраненный в ванне для анодирования.

При традиционном травлении каустической содой алюминий удаляется для устранения дефектов поверхности. Масса, растворенная в ванне, не учитывается при выставлении счета. Стадия механического травления устраняет эту потерю: время пребывания в химической ванне сокращается с 20 до 2 минут, и у каустической соды не остается времени на растворение алюминия.

Для завода, который обрабатывает 40% своей продукции методом анодирования, консервативная оценка потерь в 3–5% веса при традиционном процессе означает, что 600–1000 кг алюминия растворяется, а не продается. Техническая причина проста: скорость растворения зависит от времени пребывания в ванне, а при традиционном процессе длительное травление как раз и позволяет убрать линии штампа и придать поверхности матовость — механизм заключается в удалении материала. После механического травления эта работа уже выполнена; оставшаяся 2-минутная обработка только химически активирует поверхность, удаляя микроны, а не миллиметры. Практически весь этот вес сохраняется.

США — завод среднего размера		ЕС — завод среднего размера
600–1000 кг/день	Сохранённый алюминий	420-700 кг/день
1500–2500 долларов в день	Ежедневный вектор выгод 3	966–1610 евро в день
450 000–750 000 долларов в год	В годовом исчислении (300 дней)	289 800–483 000 евро в год

Совокупная стоимость владения и рентабельность инвестиций.

США — завод среднего размера		ЕС — завод среднего размера
от 1,764 млн до 2,117 млн долларов	Капитальные затраты — оборудование + погрузочно-разгрузочные работы	1,5–1,8 млн евро
$930 000–1 335 000	Вектор 1 — ежегодная выгода	553 200–794 100 евро
$150 000–375 000	Вектор 2 — ежегодная выгода	97 200–241 500 евро
450 000–750 000 долларов	Вектор 3 — ежегодная выгода	289 800–483 000 евро
1 530 000–2 460 000 долларов в год	Общая годовая выгода	940 200–1 518 600 евро в год
10,3–16,6 месяца	Срок окупаемости	14,2–23,0 месяца

Эксплуатационные расходы (opex) машины по своей конструкции невелики. Расход абразива при использовании мелкозернистых материалов минимален. Срок службы хорошо сконструированной дробемётной установки составляет от 20 до 30 лет. Оборудование окупается и работает десятилетиями.

После окупаемости инвестиций оборудование требует примерно 30 000 долларов в год на обслуживание, расходные материалы и запчасти. Электроэнергия оплачивается дополнительно. Все остальное — это чистая прибыль, которая напрямую увеличивает показатель EBITDA. Умножьте эти цифры на количество оборудования на вашем заводе или в компании — несколько прессов, несколько линий отделки, несколько производственных площадок, — и эффект станет значительным.

Что не учитывается в этих цифрах.

Затраты на доработку. Штрафы за несвоевременную доставку. Возврат товара покупателем. Упущенная выгода из-за дефекта, обнаруженного покупателем. Это реальные затраты. Они отражаются в вашем отчете о прибылях и убытках под разными названиями. Приведенные выше цифры являются консервативными. Реальные цифры выше.

Стимулы для зеленых инвестиций.

Инвестиции могут претендовать на финансирование ЕС в рамках Инновационного фонда 2025, который открыт для промышленных проектов с измеримым сокращением выбросов парниковых газов и предусматривает финансирование капиталовложений в размере от 2,5 до 20 млн евро. Программа «Чистая промышленность» также ориентирована на энергоемкие отрасли, в том числе на производство алюминия, и предусматривает выделение более 100 млрд евро на экологически чистое производство.

В США программы Министерства энергетики по декарбонизации промышленности и налоговые льготы, связанные с Законом о снижении инфляции, исторически поддерживали подобные инвестиции в энергоемкие производства. Нормативно-правовая база постоянно меняется — чтобы узнать, имеете ли вы право на участие в программе и доступно ли финансирование, обратитесь к местному консультанту.

На большинстве рынков существуют государственные инициативы по поддержке компаний, реализующих политику «зеленых» инвестиций. Форма и размер доступных взносов зависят от юрисдикции — лучше всего начать с консультации с местным консультантом. Если для подачи заявки на финансирование требуется технико-экономический анализ проекта, я готов помочь с его подготовкой.

Инвестиционное решение.

Капитальные затраты немаленькие — от 1,764 млн до 2,117 млн долларов (США) / от 1,5 млн до 1,8 млн евро (ЕС) на оборудование и систему транспортировки. Для интеграции требуется разработка проекта. Система транспортировки требует проектирования с учетом особенностей предприятия.

Вот почему анализ проводится до покупки. Приведенные выше цифры дают вам представление о масштабах. Анализ конкретного завода дает вам точную цифру и уверенность в принятии решения.

Запишитесь на консультацию здесь: https://calendar.app.google/1kQSfJmKeQvtRjTZ6

Краткое содержание:

A) оценка проблемы. для руководителей высшего звена и операционных менеджеров.

B) оборудование, которое решает проблему, и его назначение. для операционных менеджеров и инженеров-технологов.

C) ответ на последний вопрос: оно того стоит? - этот пост — для руководителей высшего звена и операционных менеджеров.

Home.     The LEAN surface engineering method.    Equipment       About me.